Sektor budownictwa drewnianego w Polsce jest przygotowany na wyzwania przyszłości. Mamy dobre rozwiązania, które skracają procesy inwestycyjne i pozwalają budować ekologicznie i energooszczędnie. Nadal jednak wiele możemy nauczyć się od światowych liderów, którzy budują z drewna na masową skalę i nie zatrzymują się w realizacji coraz wyższych i bardziej imponujących obiektów. O pokonywaniu barier i kierunkach rozwoju opowiadali eksperci w trakcie Forum Holzbau Polska w Jachrance.
Jednym z największych wyzwań współczesnego budownictwa jest urbanizacja. Świat przenosi się do miast, w których mieszka już 60, a według niektórych szacunków nawet 70 procent populacji. Trend ten będzie się nasilał, co wiąże się z potrzebą zagęszczania tkanki mieszkaniowej w dużych aglomeracjach. Z drugiej strony musimy mieć na uwadze wyzwania klimatyczne, które zmuszają branżę budowlaną do rewizji dotychczasowych technologii. Żeby zaspokoić rosnący popyt, przy ograniczonych zasobach terenowych i ograniczać emisję CO2, powinniśmy budować z drewna.
– Drewno jest idealnym materiałem, które pozwala nadbudowywać i rozbudowywać. Jest materiałem lekkim, więc ma również mniejsze oczekiwania co do terenów. Wykonane z niego budynki mogą być realizowane nawet na miękkich gruntach. Jest dostarczane na plac budowy, nie wymaga składowania – argumentuje Gareth Mason, dyrektor sprzedaży w Stora Enso w Anglii, jeden z 18 prelegentów 8. edycji Forum Holzbau Polska, odbywającego się w kwietniu kongresu dla profesjonalistów branży konstrukcji drewnianych.
Najpierw jednak musimy zindustrializować procesy budowlane, które wcześniej były wykonywane ręcznie, prefabrykować i projektować elastyczne systemy modułowe, aby zoptymalizować czasowo i kosztowo inwestycje.
Wiedza, wymiana informacji i współpraca
Sześć sesji poświęconych najważniejszym problemom i wyzwaniom stojącym przed branżą z merytorycznymi wykładami, towarzysząca im strefa wystawiennicza oraz dwie debaty dały niepowtarzalną okazję do nauki, networkingu, wymiany informacji i przyjrzenia się doświadczeniom różnych profesji zaangażowanych w procesy budowlane. Rozwój sektora wymaga szeroko zakrojonej współpracy, co wielokrotnie wybrzmiewało w trakcie prelekcji.
Zanim w Wielkiej Brytanii dostrzeżono i zaczęto wykorzystywać potencjał budownictwa z drewna masywnego, trzeba było nie tylko przekonać do jego zalet inwestorów i użytkowników. Nie mniej ważnym zadaniem było przełamanie barier między wszystkimi interesariuszami zaangażowanymi w procesy budowlane.
– Myślę, że najważniejsza lekcja, jaką wyciągnęliśmy jest taka, że są to bardzo złożone problemy i nikt w pojedynkę nie jest w stanie odnieść się do nich wszystkich. Wymaga połączenia wysoce kompetentnych specjalistów, którzy mogą dostarczyć odpowiednie rozwiązania, aby przezwyciężyć przeszkody techniczne – mówi Dayo Shittu-Balogun z Eurban. – Nic nie może zastąpić wiedzy eksperckiej, która pochodzi od różnych uczestników tego procesu. Dialog jest niezwykle ważny.
– Musimy współpracować, zwierać szyki i dzielić się wiedzą – potwierdza kolejny prelegent, Reto Schneider z n`H International AG Lungern, producenta drewna klejonego i jednej z najbardziej innowacyjnych firm w Szwajcarii. – Kluczem do sukcesu jest zawsze zespół, do którego każdy wnosi swoje mocne strony.
To dzięki współpracy między klientem, organami budowlanymi, firmami ubezpieczeniowymi, wyspecjalizowanymi planistami i dostawcami oraz generalnymi wykonawcami można budować sprawniej, ograniczając koszty, realizując cele budownictwa zrównoważonego, ale również wspierając lokalny rozwój gospodarczy. Siedziba Obwaldner Kantonalbank OKB w Szwajcarii, przykład omówiony przez prelegenta, wykonana jest głównie z lokalnego drewna, a 70% wszystkich prac budowlanych zrealizowały lokalne firmy. Współpraca ma kluczowe znaczenie szczególnie przy realizacji dużych i złożonych przedsięwzięć. Realizacja budynku stacji najwyżej położonej na świecie kolei liniowej na Klein Matterhorn, narażonego na skrajnie wysokie obciążenia śniegiem i wiatrem, była możliwa dzięki efektywnemu dzieleniu się wiedzą wielu zaangażowanych podmiotów.
4 lekcje z Kanady
Konstrukcje z drewna masywnego mogą konkurować, a nawet być bardziej racjonalne cenowo w porównaniu z innymi materiałami. Tak wynika z doświadczeń rynku kanadyjskiego.
– Nawet w niskobudżetowych przedsięwzięciach mieszkaniowych stosuje się podłogi i dachy z CLT na tradycyjnej lekkiej konstrukcji drewnianej, która jest najbardziej opłacalnym sposobem budowania w Ameryce Północnej – przekonuje Robert Malczyk, właściciel firmy Timber Engineering z Vancouver.
Absolwent Politechniki Warszawskiej już w latach 90. chciał budować w Polsce wielkopowierzchniowe hale z drewna. Usłyszał wówczas, że nie jest to możliwe, dlatego wyjechał do Kanady, gdzie po ukończeniu studiów, właśnie takie obiekty zaczął realizować. Uczestnikom forum opowiedział o swoich doświadczeniach i lekcjach, jakie z nich wyciągnął. Po pierwsze: połączenie, które nie ma stali jest zawsze tańsze od takiego, w którym stal zastosowano. Do łączenia elementów drewnianych wystarczą śruby.
Lekcja nr 2: belka drewniana zawsze będzie się uginać, ale jest na to skuteczne rozwiązanie.
– Nie ma żadnego problemu, żeby obok belki z drewna klejonego, zastosować belkę stalową, która nie będzie się uginać – doradza ekspert.
Kolejnym przepracowanym zagadnieniem jest wytrzymałość na ściskanie.
– W konstrukcjach, w których mamy duże obciążenia, uważam, że trzeba łączyć wszystkie materiały: drewno, stal, beton. Każdy z nich ma swoje odpowiednie miejsce – mówi Robert Malczyk.
Doświadczenie pokazuje, że konstrukcje z drewna klejonego mogą być w tej samej cenie, co żelbetowe czy stalowe, wystarczy wyjść poza typowe schematy, które niejednokrotnie okazują się najmniej opłacalne kosztowo. To lekcja numer 4 z prelekcji.
– W Kanadzie, jak się buduje obiekt biurowy, to popularny jest rozstaw słupów 9 na 9 metrów. To jest za dużo, żeby to zrobić tanio z drewna. Ale jak już zmieni się te wymiary na 6 na 9 metrów, zupełnie zmienia to cenę konstrukcji – pokazuje przykład szukania oszczędności.
Doganiamy liderów
To, co w latach 90. wydawało się w naszym kraju niemożliwe, stało się rzeczywistością. Z drewna budujemy obiekty wielkopowierzchniowe – hale, szkoły, żłobki i przedszkola. Na warszawskiej dzielnicy Białołęka powstała biblioteka publiczna, zaprojektowana przez pracownię Ambient, a na realizację czeka ich nowy projekt, który przełamie kolejną barierę – pierwszy biurowiec drewniany w Polsce.
– Budynek uzyskał pozwolenie na budowę w listopadzie 2023, jako pierwszy w Polsce obiekt drewniany o klasie odporności pożarowej B. Jego wysokość to 16 metrów, powierzchnia biurowa to ok. 7500 m2 – mówi projektantka, architektka Magdalena Pios z pracowni Ambient, prelegentka Forum Holzbau Polska. – Posiada cztery kondygnacje nadziemne o funkcji biurowej i usługowej oraz jedną kondygnację podziemną przeznaczoną na garaż. Garaż i parter zaprojektowane są w konstrukcji żelbetowej, piętra zostaną wykonane w konstrukcji drewnianej z żelbetowymi trzonami komunikacyjnymi. Konstrukcję główną stanowić będą słupy i belki z drewna klejonego warstwowo, natomiast stropy zaprojektowane zostały z płyt z drewna klejonego krzyżowo CLT.
Kolejnym przykładem obrazującym skalę zmian, jaka się w Polsce dokonała, jest spółka MOD21. Moduły, produkowane w jej fabryce w Ostaszewie koło Torunia, budują europejskie osiedla, szczególną popularność zdobywając w Niemczech. Firma pozyskuje na tamtejszym rynku kolejne kontrakty i inwestuje w postęp technologiczny.
– W przyszłości moduły będą mogły być tworzone nie tylko w konstrukcjach szkieletowych z drewna za pomocą KVH, ale także w konstrukcjach z litego drewna za pomocą CLT. Pozwala to MOD21 na większą elastyczność, aby jeszcze lepiej reagować na potrzeby rynku. Hybrydowe projekty z obu linii produkcyjnych mogą być teraz produkowane w jednej firmie, co jest rzadkością w europejskiej branży budownictwa modułowego – zapowiada Theodor Kaczmarczyk, prezes zarządu MOD21.
Szybciej, sprawniej i taniej
Powinniśmy unowocześniać procesy technologiczne, ale warto również pamiętać o dobrych, sprawdzonych rozwiązań, jak produkcja seryjna i prefabrykacja. Niemiecka firma B&O Bau, która buduje rocznie ok. 500 mieszkań, realizuje ideę Bauhausu. Bazą jest elastyczny projekt, dający możliwość tworzenia różnych rozwiązań z tych samych elementów, co pozwala na redukcję kosztów i ułatwia montażu. Skoro mamy deficyt mieszkań, musimy je szybko i sprawnie wybudować, w rozsądnych cenach, aby ludzie mogli sobie na nie pozwolić, a drewno ma ogromny potencjał.
– Drewno jest bardzo sensowne do produkcji prefabrykowanej, można je łatwo obrobić, połączyć, jest stosunkowo lekkie i przyjazne, jeżeli chodzi o atmosferę mieszkaniową – argumentuje Izabela Fornalczyk, od 20 lat związana z firmą B&O Bau.
Możemy odpowiedzieć na deficyt mieszkaniowy również poprzez zagęszczanie obiektami z drewna istniejącej architektury miejskiej.
– Jednym z naszych pomysłów jest zabudowanie parkingów miejskich, czyli miejsc nie przeznaczonych pod zabudowę mieszkaniową. Odpowiednia konstrukcja budynku pozwala zaadaptować takie miejsca, godząc dwie różne funkcje – mówi Izabela Fornalczyk.
B&O Bau już taki projekt zrealizował. Nad istniejącym parkingiem wybudowano blok ze 140 mieszkaniami.
– Na żelbetowym stropie powstała systemowa konstrukcja drewniana, z drewnianymi stropami, pionami instalacyjnymi i windowymi. Ponieważ nie mogliśmy utracić ani jednego miejsca parkingowego, cała logistyka budynku znajduje się na dachu, również plac zabaw dla dzieci – opowiada prelegentka.
Było to możliwe m.in. dzięki systemowi modułowemu, który zakłada możliwość dopasowania do różnych warunków zabudowy i indywidualnego skonfigurowania do konkretnych potrzeb. Budynki mogą osiągać 8 kondygnacji, można zwiększać lub zmniejszać ich głębokość, dopasowując ją do warunków zabudowy i zagospodarowania terenu. Ilość i wielkość mieszkań na pietrze nie ingeruje w konstrukcję budynku i pion instalacyjny.
– Dzięki tej technologii i komponentom możemy realizować budynki o 20 miesięcy szybciej niż budynki w technologii tradycyjnej. Nasz system modułowy rośnie co tydzień o jedno piętro, dlatego jesteśmy w stanie wykonywać budynki 8-piętrowe w stanie surowym zamkniętym w 8 tygodni – mówi Grzegorz Beśka z firmy B&O Bau.
Korzyści z prefabrykacji
Budownictwo z prefabrykatów odradza się w ostatnich latach, ponieważ jest postrzegane jako sposób rozwiązywania i pogodzenia współczesnych problemów rynku z wymogami środowiskowymi.
– Jest coraz więcej certyfikacji i regulacji, na które musimy zwracać uwagę. Brakuje mieszkań, a jednocześnie mamy niedobór siły roboczej. To czynniki sprzyjające prefabrykacji, ponieważ można więcej wykonać w tym samym czasie. Można zbudować więcej budynków tym samym zespołem i robić to szybciej – mówi kolejna prelegentka Ellika Taveres-Cachat z Norwegii. – Do wykonania prefabrykatów stosuje się wszystkie najważniejsze typy materiałów, jednak w ostatnich latach wyróżnia się wzrost znaczenia drewna. Wynika to w dużej mierze z faktu, że drewno jest uważane za bardziej zrównoważony materiał.
Prefabrykując ograniczamy zużycie drewna, redukujemy emisję CO2 i minimalizujemy ilość odpadów.
– Prefabrykując planujemy montaż. Jeżeli planuje się montaż, łatwiej jest zaplanować też demontaż w kontrolowanym środowisku – suchym, bezpiecznym, oddalonym od placów budowy – punktuje specjalistka z Oslo.
Producenci odpowiadają na problemy
Popularyzacja drewna masywnego postępuje w szybkim tempie, ale materiał nadal ma niewielki udział w globalnym budownictwie. W nadchodzących dziesięcioleciach spodziewane jest pojawienie się nowych obszarów zastosowań kosztem tradycyjnych metod budowy opartych na stali i betonie. Będzie to o tyle łatwiejsze, że rozwijanie różnych typów budynków doprowadziło do powstania nowych produktów kompozytowych, takich jak panele żebrowe CLT i LVL.
– Branża zwróciła uwagę, że w przypadku elementów stropowych i dachowych o dużej rozpiętości ponad 6 m zastosowanie CLT powoduje, że elementy te mają duże przekroje i są ciężkie. To z kolei zwiększa obciążenie konstrukcji i wymagania projektowe w zakresie fundamentów i konstrukcji wsporczej. Można oczywiście zmniejszyć rozpiętość, dodając płatwie, ale zwykle są one wysokie, co wpływa na dostępną wysokość pomieszczeń i zwiększa całkowitą wysokość budynku, a tym samym koszty. Potrzebne było rozwiązanie na stropy i dachy, które byłoby lekkie, wymagało mniej materiału i pozostawało stosunkowo cienkie, aby nie wpływać na grubość stropu – Garet Mason ze Stora Enso tłumaczy genezę wprowadzenia nowych płyt.
Panele Stora Enso Sylva Rib są cieńsze, a od spodu mają fabrycznie przyklejone i przykręcone belki o małym przekroju. Można je stosować na znacznie większych rozpiętościach przy tych samych obciążeniach; mają mniejszy wpływ na wysokość pomieszczeń.
– Jeśli weźmiemy przykład typowego zastosowania, to dla tej samej rozpiętości i obciążenia płyta betonowa miałaby masę około 480 kg/m2, panel CLT o grubości 220 mm ważyłby 108 kg/m2, a więc już jedną piątą masy betonu, a panel żebrowy LVL – 46 kg/m2 – wyjaśnia ekspert z Wielkiej Brytanii.
Drewno kontra trzęsienia ziemi
Jeśli chcemy budować na większą skalę z drewna, będziemy musieli zająć się także zagadnieniami związanymi z ekstremalnymi zjawiskami pogodowymi. Problemom tym poświęcona była osobna sesja. Nicolas Honoré z Simpson Strong-Tie z Francji zreferował wyniki projektu pod nazwą NHERI TallWood, przeprowadzonego na Uniwersytecie Kalifornijskim w San Diego. Pokazał on, że budynki wykonane w 100% z drewna mogą osiągać lepsze parametry sejsmiczne.
Pełnowymiarowy, 10-piętrowy budynek z drewna masywnego został poddany ponad 250 trzęsieniom ziemi przy użyciu największej na świecie zewnętrznej platformy wibracyjnej o obciążeniu konstrukcyjnym do 2000 ton metrycznych.
– Podczas całego programu testowego nie wykryto żadnych uszkodzeń konstrukcji. Zaobserwowano jedynie niewielkie, możliwe do naprawy uszkodzenia elementów niekonstrukcyjnych podczas ruchów o wartości maksymalnego trzęsienia ziemi i brak uszkodzeń podczas ruchów o wartości konstrukcyjnej – przekazał wyniki eksperymentu Nicolas Honoré z firmy Simpson Strong-Tie, która współpracowała przy tym projekcie.
Zasady są ważne
Jak dotrzeć do zbiorowej świadomości z komunikatem, że budynki z drewna są trwałe i bezpieczne? Realizując takie obiekty. Ważne jest restrykcyjnie przestrzegać zasad techniki budowlanej, co pozwoli unikać uszkodzeń struktur budynku na przykład na skutek oddziaływania wiatru.
– Czasem świadomie, a czasem zupełnie przypadkowo pomijamy w procesach projektowych, ale i co gorsza wykonawczych, te elementy, które wydają się być nieistotne dla statyki całego obiektu – przyznaje inżynier Aleksander Kłembokowski z firmy Olsen, specjalista od konstrukcji drewnianych. – Pokrycie dachowe, okładzina elewacyjna czy wszystkie elementy ozdobne dokręcane do obiektu pozornie nie są aż tak istotne jak złącza kotwiące, złącza przenoszące obciążenia ścinające itd. Nie znaczy to jednak, że nie mają wpływu na wytrzymałość/żywotność konstrukcji i bezpieczeństwo jej użytkowania.
Efekty beztroski wykonawców, wśród których wciąż jeszcze pokutuje przekonanie: „nie takie konstrukcje się stawiało, będzie pan zadowolony”, nadal prowadzą do katastrof budowlanych, co rzutuje na cały sektor. Tymczasem można ich uniknąć, gdyby zastosowano zalecane systemowe rozwiązania.
Nadal walczymy z “pożarami“
Jedną z największych barier w rozwoju budownictwa drewnianego są przepisy w zakresie bezpieczeństwa pożarowego, a właściwie brak odrębnych regulacji prawnych. To temat, którego nie mogło zabraknąć w trakcie kongresu w Jachrance.
– Przepisy budowlane w naszym kraju są archaiczne i nie dostosowane do wymagań współczesnego budownictwa, a konstrukcje drewniane są jedną z wielu ofiar takiego stanu rzeczy – przyznaje Piotr Smardz, rzeczoznawca ds. zabezpieczeń przeciwpożarowych. – W chwili obecnej praktycznie uniemożliwiają wznoszenie wielokondygnacyjnych budynków mieszkalnych wielorodzinnych, biurowych czy hotelowych o konstrukcji w pełni drewnianej. Możliwe jest oczywiście wznoszenie mniejszych obiektów w ramach istniejących dopuszczeń, a także wykonywanie obiektów w technologii hybrydowej, łączącej np. ściany i stropy modułowe wykonane w technologii szkieletu drewnianego z żelbetowymi klatkami schodowymi oraz elementami oddzieleń przeciwpożarowych. Głównymi problemami, jeżeli chodzi o zastosowanie drewna, szczególnie w formie eksponowanych elementów z drewna klejonego warstwowo czy z CLT, są restrykcyjne wymagania dotyczące klasy reakcji na ogień oraz niepalności materiałów używanych do wykonania elementów oddzieleń przeciwpożarowych i innych elementów budynku, np. ścian przedsionków przeciwpożarowych.
Czy są szanse na pozytywne zmiany? W drugiej połowie 2024 r. oczekiwana jest nowelizacja rozporządzenia w sprawie Warunków Technicznych, która zliberalizuje nieco wymagania dotyczące elementów oddzieleń przeciwpożarowych, jak i wymagania dotyczące schodów.
– Trudną do zrozumienia cechą obecnie obowiązujących przepisów techniczno-budowlanych jest fakt, że nie różnicują one wymagań w zakresie reakcji na ogień zastosowanych materiałów czy też wymagań dotyczących stopnia rozprzestrzeniania ognia przez elementy budynku w zależności od tego, jakie systemy bezpieczeństwa pożarowego są w nim zastosowane – przyznaje ekspert. – W konsekwencji wymagania te są takie same dla obiektów bez jakichkolwiek „aktywnych” instalacji bezpieczeństwa pożarowego, np. systemu sygnalizacji pożarowej czy nawet stałych samoczynnych urządzeń gaśniczych wodnych, jak i dla budynków, w których są one zastosowane.
Tymczasem, wystarczy wyposażyć budynek w urządzenia wodne gaśnicze samoczynne, aby zejść jedną klasę odporności ogniowej elementów w dół.
Innowacje zgodnie z normą
Unikalne i nieszablonowe konstrukcje wielkogabarytowych budynków przemysłowych i publicznych nie byłyby możliwe do zrealizowania bez drewna gięto-klejonego. Tu z kolei pojawia się problem z prawidłową deklaracją własności użytkowych klejonki. Wytrzymałość na gięcie produktu określa się na podstawie lameli, z których został wykonany. Problemem jest sposób określenia wytrzymałości.
– Pomimo dopuszczenia w 2013 r., w normie EN 14080, lameli poniżej 22 mm do produkcji wyrobów budowlanych z drewna klejonego warstwowo, wciąż nie mamy łatwych rozwiązań w EN 14081 co do uzyskania drewna konstrukcyjnego o przekroju prostokątnym, sortowanego wytrzymałościowo. Nie ma łatwego rozwiązania, ale nie oznacza to, że nie ma go wcale. Już od kilkunastu lat wykonujemy konstrukcje gięto-klejone z cienkich lameli i są one zgodne z normą EN 14080 – mówi Waldemar Myśliński z Jagram Pro S.A, który w swojej prelekcji pochylił się nad najważniejszymi zagadnieniami dotyczącymi sortowania wytrzymałościowego lameli.
LP – rokujący klient
Lasy Państwowe są nie tylko głównym dostawcą surowca do produkcji drewnianych domów, ale i ich odbiorcą. W 2023 r. na ich potrzeby nadleśnictw zrealizowano ponad 80 obiektów w technologii drewnianej, takich jak kancelarie, siedziby czy obiekty o przeznaczeniu edukacyjnym.
– Podczas przebudowy, rozbudowy lub nadbudowy istniejących budynków mieszkalnych znajdujących się w zasobach LP, niezależnie od kwalifikacji tych robót, nakładów inwestycyjnych czy kosztów remontów, Lasy Państwowe zalecają stosowanie drewna jako materiału konstrukcyjnego i wykończeniowego – wyjaśnia Maja Rzymska z Wydziału Koordynacji Projektów Rozwojowych i Nadzoru Właścicielskiego LP. – Podczas planowania oraz realizacji inwestycji i remontów jednostki Lasów Państwowych zobligowane są do szukania rozwiązań optymalnych z punktu widzenia osiągania najkorzystniejszych efektów przy racjonalnym poziomie nakładów bądź kosztów.
W 2024 r. w trakcie realizacji i zaplanowanych jest również ponad 80 obiektów, co otwiera pole do współpracy, zwłaszcza dla lokalnych firm wykonawczych z terenów nadleśnictw realizujących inwestycje.
Brakuje pomocy systemowej
Drewno masywne przeżywa boom na świecie. W Kanadzie i w USA zapotrzebowanie na CLT jest tak ogromne, że trzeba czekać 2,5 roku na materiał. Jak udało się rozpowszechnić na taką skalę budownictwo z drewna? Wnioski ze ścieżki rozwoju, jakimi podzielili się zagraniczni prelegenci, pokazują, że chociaż nie ustępujemy im pod względem technologicznym i posiadanej kadry, nadal możemy pozazdrościć silnego wsparcia oraz programów rządowych. Budują coraz więcej i wyżej również dzięki pomocy władz lokalnych i krajowych, które w Kanadzie czy Niemczech współfinansowały tzw. projekty pilotażowe. Ich realizacja z drewna była bardziej kosztowna niż ze stali lub betonu, dlatego inwestor otrzymywał od państwa zwrot tej różnicy. Pozwoliło to upowszechnić budownictwo drewniane i zainteresować nim coraz większą liczbę prywatnych inwertorów, realizujących nastawione na zysk obiekty komercyjne, a następnie deweloperów.
– W Kolumbii Brytyjskiej każdy projekt, który jest dotowany przez rząd, jak szkoła, placówki publiczne, musi być wykonany z drewna. Jeżeli architekt lub inżynier uważa, że nie można go zrobić z drewna, musi podać powody, dlaczego – informuje Robert Malczyk.
Więcej okazji do dyskusji
Podobnie jak sektor budownictwa z drewna, rozwija się formuła Forum Holzbau Polska. W tym roku po raz pierwszy równolegle do prelekcji odbyły się dwie debaty networkingowe. W trakcie pierwszej, którą poprowadził Szymon Karwowski, dyrektor handlowy w firmie Sylva, dominowały takie zagadnienia jak dostępność surowców dla budownictwa drewnianego, wyzwania dla wykonawców, związane z nowymi dyrektywami unijnymi, czynniki kształtujące ceny oraz powody małej dostępności drewna konstrukcyjnego.
– Reasumując nasze dyskusje, możemy zauważyć, że obecna sytuacja branży drzewnej stawia przed nami wiele wyzwań. Produkcja drewna pod presją cenową oraz zmniejszający się popyt wymagają od nas wszystkich zdecydowanych działań. Jednakże, patrząc w przyszłość, widzimy szereg pozytywnych tendencji, takich jak rosnące zainteresowanie konstrukcjami drewnianymi ze względu na ich ekologiczny charakter oraz świadomość konieczności dekarbonizacji budownictwa – mówi Szymon Karwowski.
Drugą debatę, moderował architekt Tomasz Mielczyński z TXMA, a dotyczyła projektowania zdrowych budynków pasywnych, termomodernizacji i zmian w sposobie budowania dyktowanych normami.
Spotkania w mniejszych zespołach były okazją do wymiany doświadczeń i nawiązania bezpośrednich relacji biznesowych, z czego od lat słynie Forum Holzbau Polska. W strefie B2B, sąsiadującej z salą konferencyjną, informacji udzielali przedstawiciele 65 firm dostarczających komponenty i technologie dla budownictwa drewnianego.
Drugą z nowości 8. edycji były dwa moduły drewniane w skali 1:1 firm Andrewex i Keno Home. Można je było obejrzeć przed hotelem Windsor, w którym odbywał się kongres.
Kolejna edycja Forum Holzbau Polska odbędzie się w kwietniu 2025 r.
******
POZNAJ OPINIE UCZESTNIKÓW FORUM HOLZBAU POLSKA:
Sesja Master Holzbau
Pomysły młodych inżynierów i ich spojrzenie na budownictwo drewniane poznaliśmy w trakcie Master Holzbau. Jest to specjalna sesja konkursowa, przy której do współpracy zaproszone są polskie szkoły wyższe, kształcące w zakresie architektury lub budownictwa drewnianego. Uczelnie mogą wytypować absolwentów, którzy w pracach dyplomowych omawiają zalety budownictwa drewnianego, prezentują możliwości zastosowania drewna do tworzenia nowoczesnych, energooszczędnych budowli, projektują z nich ciekawe budowle lub skupiają się na rozwiązaniach technicznych i konstrukcyjnych. W tym roku do konkursu zgłoszonych zostało 14 prac przez 8 wydziałów, wybrane zostały 3:
1. Praca inżynierska: Projekt wieży widokowej o konstrukcji drewnianej, Agnieszki Janas, napisana pod kierunkiem dr inż. Janusza Brola, obroniona na Wydziale Budownictwa Politechniki Śląskiej
2. Praca inżynierska: Ośrodek edukacyjno-terapeutyczny dla dzieci w spektrum autyzmu w dzielnicy Wilanów w Warszawie, Julii Ziółkowskiej, napisana pod kierunkiem dr. inż. arch. Michała Grzymały-Kazłowskiego i konsultanta architekta Piotra Gastmana, obroniona na Wydziale Architektury Wyższej Szkoły Ekologii i Zarządzania w Warszawie
3. Praca magisterska: Analiza energetyczna, wilgotnościowa i kosztowa budynku wielorodzinnego z drewna klejonego krzyżowo CLT. Porównanie z istniejącym obiektem wykonanym w technologii tradycyjnej, Andrzeja Ossowskiego, napisana pod kierunkiem dr. inż. Marcina Szczepańskiego, obroniona na Wydziale Inżynierii Lądowej i Środowiska Politechniki Gdańskiej.
Jesteś zainteresowany udziałem w Forum Holzbau Polska 2025? Już teraz zgłoś się na listę:
/biuro@forum-holzbau.pl
